Шлифовщик 5 разряда должен уметь. Шлифовщик-резчик огнеупорных изделий

Данной программой мы открываем новый раздел

В этом разделе будут программы рабочих профессий, которые необходимы для подготовке персонала на производстве отделом подготовки и развития.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Настоящая программа предназначена для индивидуального и курсового обучения на производстве шлифовщиков 3 — 4; 5 — 6 разрядов.

Срок подготовки шлифовщиков на 3 — 4 разряд установлен 60 дней, из них на теоретическое обучение отводится 120 часов, на 5 — 6 разряд соответственно 30 дней, 60 часов.

В программе указан обязательный для каждого обучающегося объем учебного материала и последовательность его изучения.

Производственное обучение предусматривает выполнение различных производственных заданий, соответствующих требованиям современного производства и квалификационной характеристики справочника ЕТКС шлифовщика 3 — 4; 5 — 6 разрядов. К концу обучения каждый обучаемый должен уметь выполнять все работы, предусмотренные учебной программой и квалификационной характеристикой шлифовщика соответствующего разряда, соблюдением технических требований и норм времени, установленных на производстве.

Учитывая развитие техники, совершенствования технологии производства и организации труда, необходимо систематически дополнять учебный материал программы сведениями о новом оборудовании и технологических процессах, о передовых методах труда и других достижениях науки и техники, которые начали внедряться после издания настоящей программы.

На протяжении всего учебного процесса особое внимание необходимо уделять вопросам техники безопасности, промсанитарии и противопожарным мероприятиям.

КВАЛИФИКАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

Профессия – шлифовщик

Квалификация – 3 разряд.

ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТ

Шлифование и доводка деталей средней сложности инструмента из высококачественных сталей круглого профиля по 8-10 квалитетам (3 классу точности) и параметру Rа 1,25-0,63 (7-8 классом точности) на шлифовальных станках различных типов.

Шлифовщик 3 разряда должен уметь:

— производить наладку станков, устанавливать и править шлифовальные круги с применени-ем в необходимых случаях несложных шаблонов;

— шлифовать и доводить детали из высококачественных сталей плоского и круглого профиля по 7-8 квалитетам (2 класс точности) и параметру Rа 0,63-0,32 (8-9 класс чистоты);

— производить установку деталей на станках с выверкой по индикатору в двух плоскостях;

— соблюдать требования техники безопасности и охраны труда.

Шлифовщик 3 разряда должен знать:

— устройство, правила подналадки и проверки на точность шлифовальных станков различных типов;

— устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений;

— назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов;

— характеристики шлифовальных кругов в зависимости от формы, твердости, связки и зерни-стости и условия их применения в зависимости от обрабатываемого материала, от способов обра-ботки и требуемой чистоты обработки;

— допускаемые скорости вращения шлифовальных кругов;

— влияние температуры на размеры деталей, допуски и посадки, квалитеты и параметры ше-роховатости (классы точности и чистоты обработки);

— основные свойства обрабатываемых материалов;

П-ОТ «Защита от падений»

ПРИМЕРЫ РАБОТ

1 Болты диаметром свыше 40 мм – шлифовальные.

2 Валики шестеренные – бесцентровое наружное шлифование.

3 Валы насосов привода автомобиля – шлифование.

4 Валы ступенчатые длиной до 1500 мм – шлифование шеек.

5 Валы – окончательное шлифование.

6 Вкладыши – шлифование наружное на оправке.

7 Втулки конусные – шлифование наружное конуса.

8 Гильзы гидромеханизмов автосамосвалов – бесцентровое шлифование.

9 Зенковки конусные – шлифование конуса и режущей части.

10 Калибры плоские – шлифование с припуском под доводку.

11 Кольца внутренние роликовые подшипников – предварительное шлифование роликовой дорожки.

12 Кольца наружные и внутренние всех типов подшипников – окончательное шлифование торцов.

13 Кольца наружные и внутренние всех типов – бесцентровое шлифование наружное.

14 Матрицы пуансоны небольших размеров – шлифование плоское и профильное.

Характеристика работ шлифовщика 4 разряда

Шлифование и доводка плоскостей, цилиндрических и конусных, наружных и внутренних поверхностей сложных и ответственных деталей и инструмента по 7-8 квалитетам (2 класс точно-сти, зуборезного инструмента по 7 степени точности и параметру Rа 0,63 0,16 (8-10 класс чистоты) на шлифовальных станках различных типов.

Шлифовщик 4 разряда должен уметь:

— устанавливать и выверять детали в нескольких плоскостях;

— шлифовать и нарезать рифления на поверхности бочки валков на шлифовально – рифель-ных станках;

— соблюдать требования правил охраны труда.

Шлифовщик4 разряда должен знать:

— устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов;

— конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспо-соблений;

— устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов;

— возможные деформации при обработке деталей;

— требования, предъявляемые к чистоте отделки обрабатываемых деталей;

— систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки);

— правила и способы балансировки и проверки шлифовальных кругов на прочность.

Инструкции и положения по охране труда.

ИОТ «При холодной обработке металлов на металлорежущих станках».

П-ОТ «Положение о порядке предоставления сообщения и оповещения об инциденте»

П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»

П-ОТ «Защита от падений»

«Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки»

ПРИМЕРЫ РАБОТ

1 Валы распределительные – окончательное шлифование профильных кулачков.

2. Валки трубопрокатных станов – шлифование по шаблону с помощью подвесных точил и на станке.

3 Валы ступенчатые длиной свыше 1500 мм – шлифование шеек.

4 Валы упорные – шлифование шеек и упорных гребней.

5 Вальцовки – шлифование шеек и конуса.

6 Винты – шлифование.

7 Втулки – шлифование.

8 Втулки переходные – шлифование внутреннего конуса.

9 Инструменты, оснащенные твердым сплавом – доводка.

10. Калибры гладкие – шлифование с припуском на доводку.

11. Кулачки токарных патронов — полное шлифование.

12. Матрицы для прессформ (с некоторыми рабочими отверстиями)- шлифование.

13. Оправки зажимные – наружное шлифование конуса разрезной цанги.

14. Резцы призматические фасонные – шлифование режущей части и «ласточкина хвоста» по шаблону.

Характеристика работ шлифовальщика 5 разряда

Шлифование и доводка сложных ответственных деталей и инструмента с большим числом переходов и установок по 6 квалитету (1-2 класса точности) и зуборезного инструмента по 6 степени точности.

Шлифовальщик 5 разряда должен уметь:

— производить комбинированное крепление деталей и инструмента и точно выверять в не-скольких плоскостях на шлифовальных станках различных типов и конструкций;

— производить шлифование и доводку наружных и внутренних фасонных поверхностей и со-пряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей, шлифование длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов;

— шлифование сложных ответственных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании, требования правил техники безопасности и охраны труда.

Шлифовщик 5 разряда должен знать:

— конструктивные особенности и правила проверки на точность шлифовальных станков раз-личных типов, расчеты, связанные с наладкой станков;

— правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков, правила настройки и регулирования сложного кон-трольно-измерительного инструмента и приборов;

— правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Инструкции и положения по охране труда:

ИОТ «При холодной обработке металлов на металлорежущих станках».

П-ОТ «Положение о порядке предоставления сообщения и оповещения об инциденте»

П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»

П-ОТ «Защита от падений»

«Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки»

ПРИМЕРЫ РАБОТ:

1. Валки прокатных станов – профилирование, шлифование и доводка.

2. Валы и отверстия многоконусные – шлифование доводка.

3. Винты микрометрические для точных приборов доводка после резьбошлифования.

4. Калибры и пробки с трапецеидальной резьбой многозаходные – шлифование с доводкой.

5 Матрицы особо сложные с впадинами, расположенными по радиусам конусами и лекаль-ными поверхностями – шлифование.

6 Пресс-формы многоместные – шлифование.

Характеристика работ шлифовщика 6 разряда

Шлифование и доводка без копира и по копиру особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 1-5 квалитетам (0-1 класса точности) и зуборезного инстру-мента по 4-5 степеням точности.

Шлифовщик 6 разряда должен уметь:

— производить точную выверку с применением оптических приборов, наладку станка с вы-полнением необходимых расчетов, соблюдать требования правил ТБ и промсанитарии.

Шлифовщик 6 разряда должен знать:

— конструкцию и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов;

— способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки

— правила и способы правки шлифовальных кругов;

— физико-механические свойства обрабатываемых металлов;

— причины деформации деталей при их установке и обработке;

— способы достижения требуемых квалитетов и параметров шероховатости;

Инструкции и положения по охране труда:

ИОТ «При холодной обработке металлов на металлорежущих станках».

П-ОТ «Положение о порядке предоставления сообщения и оповещения об инциденте»

П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС»

П-ОТ «Защита от падений»

«Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки»

ПРИМЕРЫ РАБОТ

1. Колеса зубчатые измерительные для шестерен – шлифование профильного зуба.

2. Накатки для профильного шлифования – шлифование профильное.

3. Протяжки с винтовым зубом фасонные, криволинейные, многогранные, радиусные – шлифование профильное.

4 Сегменты матриц, пуансонов, эксцентриков со сложными лекальными кривыми – шлифо-вание на оптико- шлифовальных станках.

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН И ПРОГРАММА ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОБУЧЕНИЯ

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

№ п/п	Темы	Количество часов
№ п/п	Темы	3 – 4 разряд	5 – 6 разряд
1	Введение	2	2
2	ТБ; Промсанитария и противопожарные мероприятия	16	16
3	Основы общей технологии металлов	20	6
4	Чтение чертежей	8	4
5	Допуски, посадки, тех. измерения	20	6
6	Основы теории резания металлов и режущий инструмент	22	8
7	Оборудование, применяемое при шлифовании	14	6
8	Технологический процесс	8	4
9	Механизация и автоматизация работ на шлифовальных станках	4	2
10	Основы организации и экономики производства	4	2
11	Квалификационный экзамен	2	2
Итого		120	60

ПРОГРАММА ТЕОРЕТИЧЕСКОГО ОБУЧЕНИЯ

ТЕМА 1. ВВЕДЕНИЕ

Продукция, выпускаемая цехом и ее краткая характеристик. Краткие сведения об организации работы цеха, организации рабочего места. Значение повышения квалификации рабочих для освоения новой техники, передовой технологии, дальнейшего повышения производительности труда и улучшения качества выпускаемой продукции.

ТЕМА 2. Техника безопасности, промышленная санитария и противопожарная безопасность.

Обязанности работающих в области охраны труда. Технология производства. Требования, предъявляемые к рабочему месту, оборудованию, ручному инструменту.

Правила безопасности при холодной обработке металлов. Техника безопасности перед началом работы, во время работы, после окончания работы. Несчастные случаи и анализ случаев травматизма. Ответственность.

Электробезопасность. Опасность поражения электротоком. Случаи поражения эл. током. Способы освобождения пострадавшего от действия эл. тока и оказание первой помощи. Основные правила устройства и эксплуатации оборудования. Безопасное напряжение. Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивания предупредительных бирок.

Промышленная санитария. Задачи промышленной санитарии. Профессиональные заболевания и их основные причины. Профилактика профессиональных заболеваний. Основные профилактические и защитные мероприятия. Средства индивидуальной зашиты, личная гигиена. Самопомощь и первая помощь при несчастных случаях. Медицинское и санитарное обслуживание рабочих на предприятии.

Работа на высоте. Назначение, типы оборудования и средства защиты от падений. Требования к средствам индивидуальной защите от падений: карабины, стропы, лямочные пояса. Применение, методы контроля. Документация, оформляемая при организации работ на высоте.

Оформление наряда на проведение работ повышенной опасности.

Порядок предоставления сообщения и оповещения об инциденте.

Противопожарные мероприятия . Основные причины возникновения пожаров в цехах и на территории предприятия.

Противопожарные мероприятия. Недопустимость применения открытого огня. Пожарные посты, пожарная охрана,

противопожарные приспособления, приборы, сигнализация. Химические средства огнетушения и правила их применения. Правила поведения при нахождении в пожароопасных местах при пожарах. Порядок действий работников при сигнале тревоги, действия в ЧС.

ТЕМА 3. ОСНОВЫ ОБЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ МЕТАЛЛОВ

Основные сведения о металлах.

Основные физические, химические и механические свойства металлов. Испытание металлов.

Чугуны. Основные сведения о производстве чугуна. Серый, белый и ковкий чугун. Их свойства и область применения. Маркировка.

Стали. Углеродистые, легированные, быстрорежущие стали и стали с особыми свойствами. Их маркировка, свойства и область применения.

Термическая обработка сталей и чугуна . Основные виды термической обработки: отжиг, нормализация, закалка, отпуск.

Химико-термическая обработка стали. Виды химико-термической обработки: цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация.

Цветные металлы и сплавы. Маркировка, свойства и область применения.

Твердые сплавы. Их маркировка и применение.

Неметаллические материалы.

ТЕМА 4. ЧТЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Чертежи и эскизы деталей. Роль чертежей в технике. Чертеж детали и его назначение. Расположение проекций на чертежах. Масштабы, линии чертежа. Нанесение размеров и предельных отклонений. Обозначение и надписи на чертежах. Оформление чертежей. Последовательность в чтении чертежей. Упражнения в чтении простых чертежей.

Сечения, разрезы, линии обрыва и их назначение. штриховка в разрезах и сечениях. Упражнения в чтении чертежей с разрезами и сечениями.

Условные изображения на чертежах основных типов резьб, зубчатых колес, пружин, болтов, валов, гаек и других. Упражнения в чтении чертежей, имеющих детали машин и механизмов.

Обозначение на чертежах неплоскостности, непараллельности, неперпендикулярности,

радиального и торцевого биения, несоостности классов точности и шероховатости поверхности.

Понятие об эскизе и его отличие от рабочего чертежа. Упражнения в выполнении эскизов с натуры.

ТЕМА 5. ДОПУСКИ, ПОСАДКИ, ТЕХ.ИЗМЕРЕНИЯ

Понятие о взаимозаменяемости деталей. Стандартизация и нормализация деталей. Свободные и сопрягаемые размеры. Точность обработки. Номинальные, действительные и предельные размеры. Допуск. Его назначение и определение. Определение предельных размеров и допусков. Система квалитетов. Зазоры и натяги. Посадки, их виды и назначения. Система отверстия и система вала. Таблица допусков. Обозначение допусков и посадок на чертежах. Шероховатость поверхностей. Классы чистоты поверхностей.

Точность измерения. Факторы, влияющие на точность измерения. Измерительный инструмент.

Штангенциркуль штангенглубиномер с величиной отсчета по нониусу 0,1- 0,05 мм. Устройство нониуса, отсчет по нему. Приемы измерения.

Микрометр, его устройство, точность измерения. Приемы измерения. Нутромеры и глубиномеры. Правила пользования ими.

Инструмент для проверки и измерения углов: шаблоны, угольники и угломеры. Назначение и приемы пользования ими.

Предельные калибры (скобы и пробки) и их применение. Радиусные шаблоны.

Инструмент для контроля резьбы (калибры, кольца, пробки, шаблоны). Правила пользования ими.

Индикатор. Его назначение и устройство.

Понятие об оптических, пневматических и электрических измерительных приборах.

Правила обращения с измерительным инструментом и уход за ним. Упражнения и измерении деталей.

ТЕМА 6. ОСНОВЫ ТЕОРИИ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ И РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

Особенности процесса шлифования как разновидности процесса резания металлов.

Основные виды шлифования.

Элементы резания при шлифовании: скорость круга, скорость изделия, подача и глубина шлифования.

Зависимость подачи от ширины круга и окружной скорости обрабатываемой детали.

Зависимость глубины шлифования от зернистости круга, свойств обрабатываемых материалов и размеров обрабатываемой детали.

Процесс снятия стружки при шлифовании. Основные правила выбора круга по роду шлифующего материала, по зернистости и твердости при обработке различных материалов.

Балансировка кругов. Понятие о стойкости и самозатачивании шлифовальных кругов. Затупление, износ, засаливание, разрушение шлифовальных кругов и меры борьбы с ними.

ТЕМА 7. ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИМЕНЯЕМОЕ ПРИ ШЛИФОВАНИИ

Шлифовальные станки. Классификация шлифовальных станков. Круглошлифовальные станки для наружного шлифования. Устройство круглошлифовальных станков. Правила под наладки и проверки на точность круглошлифовальных станков.

Внутришлифовальные станки. Устройство внутришлифовальных станков. Правила подналадки и проверка на точность.

Плоскошлифовальные станки для шлифования периферий круга. Устройство плоскошлифовального станка.

Заточные станки, их основные типы, назначения и применения.

Инструмент и приспособления.

Шлифовальные круги. Техническая характеристика шлифовальных кругов. Абразивные материалы, их свойства. Правила проверки шлифовальных кругов на прочность.

Универсальные приспособления различного зажимного действия, магнитные столы, поводковые, самоцентрирующие и четырехкулачковые патроны с механическими, пневматическими, гидравлическими и электромагнитными устройствами.

Набор цанг, направляющие ножи, упоры, выталкиватели, центра, хомутики, домкратики, призмы, шлифованные прокладки, тиски машинные, прихваты и другие. Приспособления для правки шлифовальных кругов, в том числе с гидравлической системой.

Специальные приспособления применительно к обрабатываемой детали: патроны со специальными кулачками, цанги, направляющие ножи, копиры с механическими и гидравлическими устройствами и др.

ТЕМА 8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Технологический процесс обработки деталей.

Элемент тех. процесса: операции, установки, переходы, проходы. Определение последовательности операций и переходов. Межоперационные припуски. Установочные и контрольные базы. Соблюдение технологической дисциплины.

ТЕМА 9. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОТ НА ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ

Основные понятия о механизации и автоматизации технологических процессов в машиностроении. Значение механизации и автоматизации в повышении производительности труда.

Основные направления механизации и автоматизации в машиностроении. Механизация шлифовальных работ. Механизация транспортных работ и технологических процессов.

Автоматизация и ее роль в развитии производства.

ТЕМА 10. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ И ЭКОНОМИКИ ПРОИЗВОДСТВА

Организация производства, роль органов управления. Права и обязанности администрации и рабочих. Форма организации труда на объединении, цехе и на рабочем месте. Квалификация рабочих на предприятии и порядок ее определения. Производительность труда и пути ее повышения. Технический норматив и техническое обоснование норм выработки, заработной платы. Пути снижения себестоимости, научная организация труда.

Выполнение концепции: качество должно постоянно возрастать, время поставки и себестоимость последовательно и неуклонно снижаться – обеспечение экономического успеха ОАО БКМПО.

ТЕМА 11. КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ЭКЗАМЕН

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН И ПРОГРАММА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН

№ п/п	Темы	Количество часов
№ п/п	Темы	3 – 4 разряд	5 – 6 разряд
1	Ознакомление с производством и рабочим местом	2	2
2	Обучение шлифовке и доводке деталей и инструмента средней сложности из высококачественных сталей круглого профиля	13	6
3	Обучение шлифовке и доводке плоскостей, цилиндрических, конусных наружных и внутренних поверхностей сложных и ответственных деталей и –инструмента.	14	6
4	Самостоятельное выполнение работ различной сложности	30	15
5	Квалификационная пробная работа	1	1
Итого:		60	30

ПРОГРАММА

ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБУЧЕНИЯ

ТЕМА 1. ОЗНАКОМЛЕНИЕ С ПРОИЗВОДСТВОМ, РАБОЧИМ МЕСТОМ.

Ознакомление с цехом, правилами внутреннего распорядка. Ознакомление с оснащением рабочего места и правилами обеспечения рабочего места инструментом, приспособлениями, деталями. Механизация и автоматизация производственных процессов при шлифовании.

ТЕМА 2. ОБУЧЕНИЕ ШЛИФОВКЕ И ДОВОДКЕ ДЕТАЛЕЙ И ИНСТРУМЕНТА СРЕДНЕЙ СЛОЖНОСТИ

Обучение шлифованию и доводке деталей средней сложности, инструмента и высококачественных сталей круглого профиля по 8-10 квалитетам (3 класс точности) и 7-8 классам чистоты на шлифовальных станках различных типов. Обучение наладке станка, установке и выверке приспособлений, установке и правке шлифовального круга с применением в необходимых случаях несложных шаблонов, установка и выверка деталей в двух плоскостях по индикатору.

Обучение шлифованию и доводке деталей и высококачественных марок сталей круглого профиля по 7-8 квалитетам (2 класс точности) и 8-9 классам чистоты на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, налаженных для обработки определенных деталей.

ТЕМА 3. ОБУЧЕНИЕ ШЛИФОВКЕ И ДОВОДКЕ ПЛОСКОСТЕЙ, ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ, КОНУСНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ И СЛОЖНЫХ ОТВЕТСТВЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ И ИНСТРУМЕНТА

Обучение шлифовке и доводке сложных, ответственных деталей и инструмента по 7-8 квалитетам и 8-10 классам чистоты на больших и сложных шлифовальных станках различных типов.

ТЕМА 4. САМОСТОЯТЕЛЬНОЕ ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ РАЗЛИЧНОЙ СЛОЖНОСТИ

Самостоятельное выполнение работ по шлифовке и доводке в соответствии с требованиями квалификационных характеристики шлифовщиков 3-4; 5-6 разрядов.

Освоение передовых методов труда, установленных норм времени при соблюдении производственно-технических инструкций на выполненную работу и правил техники безопасности.

Все работы выполняются самостоятельно под наблюдением инструктора производственного обучения.

ТЕМА 5. КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ЭКЗАМЕН

Список литературы:

Действует Редакция от 13.11.2008

Наименование документ	"ЕДИНЫЙ ТАРИФНО - КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ. ВЫПУСК 2. ЧАСТЬ 2. РАЗДЕЛЫ: "МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ", "МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И ОКРАСКА", "ЭМАЛИРОВАНИЕ", "СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО - СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ" (утв. Постановлением Минтруда РФ от 15.11.99 N 45) (ред. от 13.11.2008)
Вид документа	постановление, перечень, справочник
Принявший орган	минтруд рф
Номер документа	45
Дата принятия	01.01.1970
Дата редакции	13.11.2008
Дата регистрации в Минюсте	01.01.1970
Статус	действует
Публикация	В данном виде документ опубликован не был (в ред. от 15.11.99 - М., Минтруд РФ, 1999)
Навигатор	Примечания

"ЕДИНЫЙ ТАРИФНО - КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ. ВЫПУСК 2. ЧАСТЬ 2. РАЗДЕЛЫ: "МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ", "МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И ОКРАСКА", "ЭМАЛИРОВАНИЕ", "СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО - СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ" (утв. Постановлением Минтруда РФ от 15.11.99 N 45) (ред. от 13.11.2008)

§ 147. ШЛИФОВЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Шлифование и доводка без копира и по копиру сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструментов по 1 - 5 квалитетам и зуборезного инструмента по 4 - 5 степеням точности, имеющих большое число шлифуемых наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации, с труднодоступными для обработки и измерения местами, требующими нескольких перестановок и точной выверки, с применением оптических приборов. Наладка станков с выполнением необходимых расчетов.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов и конструкций; способы установки крепления и выверки сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; физико - механические свойства обрабатываемых металлов; причины деформации деталей при их установке и обработке; способы достижения требуемых квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры работ

1. Долбяки зуборезные класса Ф, шеверы класса А и Б - шлифование профильное зуба.

2. Колеса зубчатые измерительные для шестерен - шлифование профильное зуба.

3. Накатки для профильного шлифования - шлифование профильное.

4. Протяжки диаметром свыше 125 мм, длиной свыше 1200 мм - окончательное шлифование наружных передних поверхностей конуса и калибрующих зубьев.

5. Протяжки с винтовым зубом фасонные, криволинейные, многогранные, радиусные - шлифование профильное.

6. Протяжки эвольвентные, острошлицевые и шлицевые прямобочные - шлифование профильное.

7. Резцы фасонные с профилем, очерченные сложными кривыми, - изготовление.

8. Резцы плоские или круглые с пластинами из твердого сплава со сложным многопереходным профилем и сложным сопряжением - шлифование алмазными шайбами.

9. Сегменты матриц, пуансонов, эксцентриков со сложными лекальными кривыми - шлифование на оптико - шлифовальных станках.

10. Станины металлообрабатывающих станков длиной свыше 3000 мм - шлифование плоское направляющих.

11. Фрезы червячные прецизионные и шлицевые с криволинейным профилем - шлифование профильное.

12. Червяки многозаходные - шлифование.

13. Шпиндели крупных и сложных станков - шлифование наружное шеек и отверстий.

§ 143. Шлифовщик 2-го разряда

Характеристика работ . Шлифование наружных поверхностей простых устойчивых деталей из высококачественных марок сталей круглого профиля по 11 квалитету и параметру шероховатости Ra 5 - 1,25 на плоскошлифовальных, круглошлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станках с соблюдением последовательности обработки и режимов резания по технологической карте с правкой шлифовальных кругов. Шлифование и доводка деталей и высококачественных сталей круглого профиля и плоскостей по 8 - 10 квалитетам и параметру шероховатости Ra 1,25 - 0,63 на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, налаженных для обработки определенных деталей. Установка и выверка деталей на станке и в приспособлениях.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных шлифовальных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; виды шлифовальных кругов; способы правки шлифовальных кругов и условия их применения в зависимости от обрабатываемых материалов и чистоты обработки; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Автонормали крепежные - бесцентровое шлифование.

2. Болты диаметром до 40 мм - шлифование.

3. Валики, втулки - бесцентровое шлифование.

4. Вилы - шлифование рабочей части.

5. Иглы - шлифование.

6. Кольца наружные и внутренние всех типов подшипников - предварительное шлифование торцов.

7. Кольца поршневые всех размеров - предварительное шлифование.

8. Кольца установочные для фрезерных оправок - шлифование плоское.

9. Лента патефонная - шлифование кромки.

10. Мосты ангренажные, барабанные настольных часов - шлифование.

11. Оси, оправки - бесцентровое шлифование.

12. Ролики подшипников всех типов и размеров - предварительное шлифование торцов.

13. Угольники установочные - шлифование.

14. Штифты цилиндрические - бесцентровое шлифование.

§ 144. Шлифовщик 3-го разряда

Характеристика работ . Шлифование и доводка деталей средней сложности, инструмента из высококачественных сталей круглого профиля по 8 - 10 квалитетам и параметру шероховатости Ra 1,25 - 0,63 на шлифовальных станках различных типов. Наладка станка. Установка и правка шлифовальных кругов с применением в необходимых случаях несложных шаблонов. Шлифование и доводка деталей из высококачественных сталей круглого и плоского профиля по 7 - 8 квалитетам и параметру шероховатости Ra 0,63 - 0,32 на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, налаженных для обработки определенных деталей. Установка деталей на станках с выверкой по индикатору в двух плоскостях.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; характеристики шлифовальных кругов в зависимости от форм, твердости; связки и зернистость шлифовальных кругов и условия их применения в зависимости от обрабатываемого материала, от способов обработки и требуемой чистоты обработки; допускаемые скорости вращения шлифовальных кругов; влияние температуры на размеры деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Болты диаметром свыше 40 мм - шлифование.

2. Валики шестеренные - бесцентровое наружное шлифование.

3. Валы насосов приводов автомобиля - шлифование.

4. Валы ступенчатые длиной до 1500 мм - шлифование шеек.

5. Вилы - окончательное шлифование.

6. Вкладыши - шлифование наружное на оправке.

7. Втулки конусные - шлифование наружное конуса.

8. Гильзы гидромеханизмов автосамосвалов - бесцентровое шлифование.

9. Детали и изделия асбестовые технические - шлифование.

10. Зенковки конусные - шлифование конуса и режущей части.

11. Калибры плоские - шлифование с припуском под доводку.

12. Кольца внутренние роликовые подшипников - предварительное шлифование роликовой дорожки.

13. Кольца наружные и внутренние всех типов подшипников - окончательное шлифование торцов.

14. Кольца наружные и внутренние всех типов - бесцентровое шлифование наружное.

15. Кольца радиальные и упорных подшипников - шлифование торцов отверстий, желобов и сферы по классу точности Н и П.

16. Корпуса насосов автомобиля - шлифование плоское.

17. Корпуса приспособлений - шлифование шпоночных канавок.

18. Корпуса, ролики, конусы вальцовок - шлифование.

19. Лента часовая и пружинная - шлифование кромки.

20. Линейки направляющие, хвостовики, иглы трубопрофильных прессов, оправки прокатного оборудования - шлифование.

21. Листы (пакетов по 3 - 5 листов) - шлифование кромок.

22. Матрицы и пуансоны небольших размеров - шлифование плоское и профильное.

23. Метчики машинные и ручные - шлифование шеек и рабочей части.

24. Ниппели, шинки - шлифование плоскостей, правка шинок.

25. Ножи к сборным режущим инструментам (фрезы, зенкеры, развертки) - шлифование плоское противоположной режущей поверхности.

26. Ножи для гильотинных ножниц - шлифование плоское.

27. Образцы закалочные из полособульбового и таврового профиля - шлифование.

28. Оси, оправки длиной до 1500 мм - наружное шлифование.

29. Оси балансирных подвесок - шлифование.

30. Пальцы шатунов, ролики - бесцентровое шлифование.

31. Платины и мосты наручных и карманных часов - шлифование плоское.

32. Плашки круглые - шлифование наружное и плоское.

33. Плашки резьбонакатные - шлифование режущих поверхностей.

34. Поршни двигателей диаметром до 250 мм - шлифование наружное.

35. Пружины цилиндрические и конические всех размеров - шлифование торцов на двухшпиндельном и круглошлифовальном станках в кассетах на магнитной плите с самостоятельной наладкой.

36. Развертки цилиндрические и конические - шлифование хвостовой части.

37. Ролики подшипников всех типов и размеров - окончательное шлифование торцов.

38. Рулоны искусственной кожи - обработка абразивная (пемзой) и очистка.

39. Сверла диаметром свыше 3 мм - шлифование хвостовой и рабочей части.

40. Фланцы ведущих конических шестерен - шлифование.

41. Щупы - шлифование.

§ 145. Шлифовщик 4-го разряда

Характеристика работ . Шлифование и доводка плоскостей, цилиндрических и конусных наружных и внутренних поверхностей сложных деталей и инструмента по 7 - 8 квалитетам, зуборезного инструмента по 7 степени точности и параметру шероховатости Ra 0,63 - 0,16 на больших и сложных шлифовальных станках различных типов; установка и выверка деталей в нескольких плоскостях. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; возможные деформации при обработке деталей; требования, предъявляемые к чистоте отделки обрабатываемых деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; правила и способы балансировки и проверки шлифовальных кругов на прочность.

Примеры работ

1. Валы распределительные - окончательное шлифование профильное кулачков.

2. Валки трубопрокатных станков - шлифование по шаблону с помощью подвесных точил и на станке.

3. Валы ступенчатые длиной свыше 1500 мм - шлифование шеек.

4. Валы упорные - шлифование шеек и упорных гребней.

5. Вальцовки - шлифование конуса и шейки.

6. Винты - шлифование.

7. Втулки - шлифование.

8. Втулки переходные - шлифование внутреннее конуса.

9. Гребенки зубострогальные - шлифование профильное.

10. Детали и изделия асбестотехнические холодного и горячего формирования - шлифование на поточных линиях и агрегатных станках.

11. Изделия из оптического стекловолокна - шлифование.

12. Инструменты, оснащенные твердым сплавом, - доводка.

13. Калибры-эталоны для конических шестерен - шлифование губок с припуском на доводку.

14. Калибры гладкие - шлифование с припуском на доводку.

15. Калибры, оправки станов холодного проката труб - шлифование.

16. Каретки, станины, мостики, суппорты станков - предварительное шлифование.

17. Кольца радиальных и упорных подшипников - шлифование торцов отверстий, желобов и сферы по классу точности В и А и шлифование наружное по классу точности Н, А, П и В.

18. Кольца внутренние роликовых подшипников - окончательное шлифование роликовой дорожки.

19. Корпуса сложных многоместных приспособлений - полное шлифование.

20. Кулачки специальные и шестерни - шлифование тонкостенных торцов.

21. Кулачки токарных патронов - полное шлифование.

22. Матрицы для пресс-форм (с несколькими рабочими отверстиями) - шлифование.

23. Оси, оправки длиной свыше 1500 мм - наружное шлифование.

24. Оправки зажимные - наружное шлифование конуса разрезной цанги.

25. Оправки трубопрокатных станов - шлифование.

26. Пальцы ведомых муфт - шлифование и доводка.

27. Плашки "Лендис" - шлифование плоскостей, "ласточкина хвоста" и заборной части.

28. Плашки резьбонакатные - шлифование боковых плоскостей в приспособлении.

29. Плиты акустические - шлифование.

30. Поршни двигателей внутреннего сгорания - шлифование наружное.

31. Поршни двигателей диаметром свыше 250 до 500 мм - шлифование наружное.

32. Призмы проверочные - шлифование.

33. Приспособления для балансирования шестерен - шлифование.

34. Развертки цилиндрические и конические - шлифование рабочей части.

35. Резцы зубострогальные - полное шлифование.

36. Резцы призматические фасонные - шлифование режущей части и "ласточкина хвоста" по шаблону.

37. Резцы тангенциальные сложного профиля - шлифование.

38. Сверла диаметром до 3 мм - шлифование рабочей части.

39. Ступицы среднего диска вариатора - шлифование внутреннее поверхности.

40. Фрезы резьбовые, червячные сборные трехсторонние и торцовые зенкеры - шлифование.

41. Фрезы пустотелые - шлифование отверстия, затылование и круглое шлифование.

42. Фрезы торцовые, сверла и зенкеры с пластинами твердого сплава - шлифование.

43. Цилиндры, штоки, сложные поверхности пуансонов - шлифование.

44. Шатуны моторов - шлифование отверстий в большой головке.

45. Шестерни - шлифование отверстия с выверкой по зубу и торцу.

46. Эталоны для установки резцов - шлифование наружное и торцовое в размер.

§ 146. Шлифовщик 5-го разряда

Характеристика работ . Шлифование и доводка сложных деталей и инструмента с большим числом переходов и установок по 6 квалитету и зуборезного инструмента по 6 степени точности, требующих комбинированного крепления и точной выверки, в нескольких плоскостях на шлифовальных станках различных типов и конструкций. Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей, с труднодоступными для обработки и измерения местами. Шлифование длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов. Шлифование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании. Шлифование электрокорунда.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов и универсальных и специальных приспособлений; расчеты, связанные с наладкой станков; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры работ

1. Барабаны - шлифование и доводка резьбы.

2. Валки клети - шлифование и доводка.

3. Валки прокатных станов - профилирование, шлифование и доводка на уникальных вальцешлифовальных станках.

4. Валы паровых и водяных турбин большой мощности - шлифование с доводкой.

5. Валы многоколенчатые мощных дизелей - шлифование и доводка коренных и шатунных шеек, прилегающих буртов, галтелей, фланцев.

6. Валы и отверстия многоконусные - шлифование и доводка.

7. Венцы опорные - окончательное шлифование всех деталей, входящих в узел опорного венца, опор, поворотных деталей, стоек и цапф фиксатора.

8. Винты микрометрические для точных приборов - доводка после резьбошлифования.

9. Золотники гидроизделий - шлифование и доводка корпусов и гильз.

10. Калибры и пробки с трапецеидальной резьбой многозаходные - шлифование с доводкой.

11. Каретки, станины, мостики, суппорты станков - шлифование профильное.

12. Крейцкопфы машин - шлифование.

13. Лопатки паровых турбин - профильное шлифование и полирование наружное и внутреннее по колодке с шаблонами.

14. Матрицы сложные с впадинами, расположенными по радиусам конусами и лекальными поверхностями - шлифование.

15. Ползуны - шлифование.

16. Поперечины карусельного крупногабаритного станка - шлифование плоскости лицевых направляющих под планки.

17. Поршни двигателей диаметром свыше 500 мм - шлифование с доводкой.

18. Пресс-формы многоместные - шлифование.

19. Протяжки диаметром до 125 мм, длиной до 1200 мм - окончательное шлифование.

20. Станины металлообрабатывающих станков длиной до 3000 мм - шлифование направляющих плоскости.

21. Стопки карусельного крупногабаритного станка - шлифование плоскости направляющих.

22. Фрезы червячные шлицевые с криволинейным профилем - профильное шлифование зубьев.

23. Цилиндры паровых ковочных и штамповочных молотов и цилиндров компрессоров - шлифование с доводкой.

24. Эталоны хвоста лопаток паровых турбин - шлифование хвостовой части и уклонов.

§ 147. Шлифовщик 6-го разряда

Характеристика работ . Шлифование и доводка без копира и по копиру сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструментов по 1 - 5 квалитетам и зуборезного инструмента по 4 - 5 степеням точности, имеющих большое число шлифуемых наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации, с труднодоступными для обработки и измерения местами, требующими нескольких перестановок и точной выверки, с применением оптических приборов. Наладка станков с выполнением необходимых расчетов.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов и конструкций; способы установки крепления и выверки сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; физико-механические свойства обрабатываемых металлов; причины деформации деталей при их установке и обработке; способы достижения требуемых квалитетов и параметров шероховатости.